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铝压铸厂家分析铸铝件固溶处理和缩松缺陷原因

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铝压铸厂家分析铸铝件固溶处理和缩松缺陷原因

发布日期:2019-05-14 作者: 点击:

铝压铸厂家分析铸铝件固溶处理和缩松缺陷原因

铸铝件固溶处理的效果主要取决于下列三个因素:

(1)固溶处理温度。温度越高,强化元素溶解速度越快,强化效果越好。一般加热温度的上限低于合金开始过烧温度,而加热温度的下限应使强化组元尽可能多地溶入固溶体中。为了获得   好的固溶强化效果,而又不便合金过烧,有时采用分级加热的办法,即在低熔点共晶温度下保温,使组元扩散溶解后,低熔点共晶不存在,再升到   高的温度进行保温和淬火。固溶处理时,还应当注意加热的升温速度不宜过快,以免铸件发生变形和局部聚集的低熔点组织熔化而产生过烧。固溶热处理的悴火转移时间应尽可能地短,一般应不大于15s,以免合金元素的扩散析出而降低合金的性能。

(2)保温时间。保温时间是由强化元素的溶解速度来决定的,这取决于合金的种类、成分、组织、铸造方法和铸件的形状及壁厚。铸铝件的保温时间比变形铝合金要长得多,通常由试验确定,一般的砂型铸件比同类型的金属型铸件要延长20%-25%。

(3)冷却速度。淬火时给予铸件的冷却速度越大,使固溶体自高温状态保存下来的过饱和度也越高,从而使铸件获得高的力学性能,但同时所形成的内应力也越大,使铸件变形的可能性也越大。冷却速度可以通过选用具有不同的热容量、导热性、蒸发潜热和粘滞性的冷却介质来改变,为了得到   小的内应力,铸件可以在热介质(沸水、热油或熔盐)中冷却。

为了保证铸件在淬火后,同时具有高的力学性能和低的内应力,有时采用等温淬火,即把经固溶处理的铸件淬入200-250℃的热介质中保温一定时间,把固溶处理和时效处理结合起来。

铸铝件缩松缺陷特征:铸铝件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位,壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处.在铸态时断口为灰色,浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色。在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光,荧光低倍断口等检查方法发现

铸铝件缩松缺陷产生原因:

1.冒口补缩作用差

2.炉料含气量太多

3.内浇道附近过热

4.砂型水分过多,砂芯未烘干

5.合金晶粒粗大

6.铸铝件在铸型中的位置不当

7.浇注温度过高,浇注速度太快

铸铝件缩松缺陷防止方法:

1.采取细化品粒的措施

2.从冒口补浇金属液,改进冒口设计

3.铸件缩松处设置冒口,安放冷铁或冷铁与冒口联用

4.炉料应清洁无腐蚀

5.改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度

6.控制型砂水分,和砂芯干燥

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